Uma laboriosa operação para instalar cada aerogerador de 2,5 milhões de euros, dos cerca de 1427 espalhados por todo o território, num processo iniciado em 1996, data do primeiro parque eólico no continente português.
Nuno Fernandes, gestor de projecto da empresa alemã Enercon, disse hoje à Agência Lusa que, na montagem de uma ventoinha, é “tudo feito em grande dimensão, precisão e risco”.
O modelo típico de aerogerador, que a Enercom edifica actualmente em Portugal é o E82, com a torre ainda em aço, uma altura total, incluindo a pá da ventoinha, de 110 metros e com um peso de cerca de 300 toneladas.
O transporte das gigantescas peças, desde as fábricas até aos parques, faz-se quase sempre por auto-estradas e na maior parte dos casos durante a noite.
Antes da montagem da torre é feita a limpeza dos terrenos e a verificação geotécnica, após o que é aberto o cabouco para a fundação da torre, onde são colocadas 33 toneladas de aço armado e 300 metros cúbicos de betão.
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Cerca de um mês depois, e depois de feitos os ensaios de compressão, poderá dar-se início à montagem do aerogerador.
A primeira peça a instalar é o e-modul, que depois é coberta pela primeira pela primeira secção da torre.
Segundo Nuno Ribeiro, gestor de projecto da parte eléctrica da Enercon, explicou que o e-modul se divide em três andares encaixados uns nos outros, que correspondem à parte de comando, controlo e potência da máquina. “Esta parte faz depois a interligação do aerogerador à rede eléctrica do parque”, referiu.
A torre de aço divide-se em quatro secções sendo a primeira a mais larga e pesada, mas a menos alta, com 12,35 metros de altura, 4,30 de diâmetro e 61 toneladas de peso. Segundo Nuno Fernandes, a última secção é “já colocada a uma altura de cerca de 75 metros”.
Depois de montada a torre, a equipa de 12 operários e três gruístas (operadores de grua) procede à instalação da nacelle (barquinha) que aloja o sistema de transmissão e o gerador, uma peça com 20 toneladas.
Os trabalhos prosseguem com a instalação do gerador, a peça onde se gera a acorrente de energia, que pesa 54 toneladas e possui cinco metros de diâmetro. “Esta é a peça mais pesada que temos que colocar em altura”, salientou Nuno Fernandes.
A montagem das três pás, cada uma com 40 metros de cumprimento e um peso de sete toneladas, no hub é feita no chão.
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“Este conjunto deverá ter cerca de 55 toneladas e a sua instalação está muito condicionada pelos ventos porque se trata de uma peça muito volumosa”, explicou Nuno Fernandes. E o encaixe desta peça no hub só pode ser feita com menos de “menos de sete metros de vento por hora”.
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“Esta é a parte mais perigosa, porque geralmente as condições de vento no parque são muito complicadas e temos que esperar pelas condições atmosféricas ideais”, explicou. Para a colocação das peças, são utilizadas gruas que possuem uma capacidade máxima de 750 toneladas.
“Depois de feitos todos os testes e verificações estaremos em condições de pôr tensão na máquina e de dar início aos ensaios e testes que antecedem o início da produção de electricidade para a rede”, salientou Nuno Fernandes.
Após a conclusão dos trabalhos mecânicos são necessárias cerca de duas semanas para o aerogerador começar a produzir dois MW de energia, que é depois introduzida na rede e é capaz de produzir energia para alimentar uma média de 400 casas.
Fonte: Estadão
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