A Suzano cumpriu uma importante etapa na construção da maior fábrica de celulose em linha única do mundo em Ribas do Rio Pardo (MS). As empresas de engenharia contratadas concluíram a montagem da estrutura metálica da Caldeira de Recuperação, peça-chave de uma fábrica de celulose, com o içamento chamado ‘balão de vapor” da caldeira. Também chamado pelos engenheiros de ‘tubulão da caldeira’, esse é considerado um dos equipamentos essenciais do projeto, responsável por concentrar todo o vapor gerado na Caldeira de Recuperação e encaminhá-lo ao processo de geração de energia elétrica da unidade.

Em seguida, o vapor é distribuído para as áreas da fábrica que o utilizam, como digestor, evaporação e máquinas de secagem da celulose. O ‘balão’ é a peça mais pesada de toda a montagem da fábrica, pesando 312 t, o que equivale ao peso de mais de 11 jatos Boeing 737- 800. “Concluímos uma etapa muito importante da construção da fábrica, a Caldeira de Recuperação, que é o coração de uma fábrica de celulose.

O trabalho dedicado de nossos colaboradores(as) e parceiras contratadas é o motivo de termos tido sucesso na finalização desta fase sem contratempos. Estamos muito motivados com o avanço na direção correta e com tranquilidade para a sequência da construção da fábrica”, afirma Maurício Miranda, diretor de Engenharia da Suzano. Fabricada em Shangai, na China, a peça possui quase 30 m de comprimento e precisou de 99 dias para ser transportada desde o local de fabricação até Ribas do Rio Pardo, considerando as etapas marítima e terrestre.

Dentro do canteiro de obras, a instalação exigiu o trabalho simultâneo de dois guindastes gigantescos, com capacidade para levantar 750 t cada um, que içaram o ‘balão’ a 95 m de altura com segurança. “Esta operação tem sido planejada desde o início do projeto, passando pelas fases de engenharia, compras, fabricação, transporte terrestre e marítimo da China, onde foram realizados as inspeções, ensaios, testes, até chegar ao Porto de Santos e cumprir o trajeto terrestre até Ribas do Rio Pardo.

Se a gente pegar desde a engenharia básica até o detalhamento da peça, são muitos meses envolvidos e muitos profissionais necessários nessa cadeia industrial para atender as fases de execução. Trata-se do maior içamento da fábrica por meio de uma operação complexa envolvendo dois dos maiores guindastes do Brasil e empenho dos times do projeto. Para a Andritz, este marco representa a virada de foco para a complementação da montagem eletromecânica e posteriormente o início da fase de comissionamento e partida da planta no próximo ano”, acrescenta Joel Starepravo, diretor de Projetos desta empresa.

Para esse momento, a fase que se inicia é a da instalação eletromecânica de todas as conexões e os testes preparativos para colocar os equipamentos para funcionar. “O içamento do balão é um feito muito celebrado dentro dos projetos, mas ainda é um pequeno passo dentro de uma jornada extensa para o funcionamento de uma fábrica, requer um trabalho de qualidade e inspeção altíssima, por isso temos todos os profissionais qualificados envolvidos nessa corrente de ações”, completa Joel.

Com toda a estrutura metálica de 9 mil t finalizada e o ‘balão de vapor’ instalado, inicia-se agora a fase da montagem dos equipamentos internos da Caldeira de Recuperação, como dutos, fornalhas e lavador de gases. A função da caldeira é recuperar químicos utilizados no processo de produção e gerar vapor, que é transformado em eletricidade. “A instalação do ‘balão da caldeira’, como parte da construção da fábrica, é fundamental para a entrega de um projeto competitivo em que buscamos unir a economia de energia e o melhor aproveitamento de recursos com processos produtivos mais eficientes e ecologicamente sustentáveis.

Por meio deste projeto, vamos gerar energia a partir de uma fonte renovável, a biomassa, e isso está em linha com o nosso propósito de ‘renovar a vida a partir da árvore’ e contribuir para um futuro sustentável para o planeta, seja pela retirada de carbono da atmosfera por meio das nossas florestas ou pela geração de energia limpa”, acrescenta Maurício Miranda. Toda a energia consumida na nova unidade industrial da Suzano em Ribas do Rio Pardo será gerada na própria fábrica, por meio de biomassa proveniente de cascas do eucalipto e biomassa líquida resultante do processo industrial. Além de gerar e consumir a própria energia, a nova unidade vai gerar um excedente de 180 MWH, que será vendido ao sistema elétrico nacional.

IÇAMENTO DO BALÃO USANDO DOIS GUINDASTES DE 750 T

 “O balão da caldeira por si só é a peça mais pesada que a gente tem que içar em uma altura da caldeira. São mais de 300 t içadas a mais de 90 m. Para essa operação, nós usamos duas máquinas de 750 t cada, os maiores guindastes disponíveis no Brasil nesse porte. A preparação é bastante detalhada, o plano requer muitas aprovações e um estudo profundo. Quando se realizou o içamento, cada máquina pega de um lado do balão e elas se movem em sincronismo.

Dentro do Projeto Cerrado, esse foi o içamento mais complexo e o que requiriu mais atenção e estudo”, disse Joel Starepravo, diretor de Projetos da Andritz. Entre os fornecimentos da Andritz, está toda a linha de tecnologia antharys, no processo do projeto de fabricação da celulose. “Começamos desde o processamento da madeira, em um pátio com cinco linhas de picagem, os maiores picadores que temos desse tipo de produto, fornecemos dois silos de armazenagem de cavaco e outro de biomassa, tanto para fornecimento e produção da celulose para gaseificação quanto o produto para a caldeira de biomassa”, afirma. O processo de gaseificação na fábrica virou tendência para que outras empresas entrem também nesse mesmo processo.

 O gaseificador substitui o combustível fóssil no forno de cal. Além disso, a companhia inicia a operação da planta de gaseificação e vai ter duas caldeiras, a de “força”, que é uma caldeira de biomassa onde existem todos os conceitos de energia limpa, e uma de “recuperação”, do conceito de alta eficiência energética e baixa emissão.

Duas secadoras também serão disponibilizadas para o preparo do produto, o mais relevante da linha de produção única de celulose, com os maiores equipamentos já feitos e que vai garantir a evaporação da tecnologia de lamelas, uma planta de licor branco e recuperação de corvette com dois fornos e outra de fornecimento de ácido sulfúrico, outra nova tendência dentro do mercado. “Por se tratar da maior fábrica de linha única de produção de celulose, para a planta de linha de fibras, foi necessário construir o maior lavador, de 5,5 m de diâmetro por 11 m de comprimento, o que representa o tamanho de um tambor responsável por toda a filtragem e o maior digestor de celulose que já construímos, um desafio de fabricação e manufatura.

A gente trabalha com circuito fechado e nossas plantas são utilizadas para ter a menor geração de efluentes”, diz Joel. “Construímos uma parceria bem sólida com a Suzano para fornecimento de equipamentos, pelos resultados que a gente gera e pelos que nossos processos representam. Para nós é um trabalho de altíssima credibilidade, mas para isso temos no mais alto escalão da empresa o trato desse projeto, o maior que já fizemos na América do Sul e no mundo. É importantíssimo estrategicamente para consolidação do processo de fabricação de celulose e que levou muito tempo para ser desenvolvido”, completa Joel.

 90 ANOS DE OPERAÇÃO

A companhia é uma empresa de base florestal, de capital aberto, controlada pela Suzano Holding e pertencente ao Grupo Suzano. Com mais de 90 anos de atuação marcados pela inovação e pelo pioneirismo, é uma empresa 100% brasileira e referência global no desenvolvimento de produtos fabricados a partir do plantio do eucalipto, além de estar entre as maiores produtoras verticalmente integradas de papel e celulose de eucalipto da América Latina.

O portfólio de produtos contempla papel “Imprimir e Escrever” revestido e não-revestido, papel cartão, papel tissue, celulose de mercado e celulose fluff. Sua estrutura inclui escritórios administrativos em Salvador (BA) e em São Paulo (SP), três fábricas integradas de celulose e papel, duas localizadas no estado de São Paulo (Unidade Suzano e Unidade Limeira) e uma no Estado da Bahia (Unidade Mucuri), uma fábrica de papel não-integrada no estado de São Paulo (Unidade Rio Verde), uma de produção de celulose no estado do Maranhão (Unidade Imperatriz), e a FuturaGene.

A Suzano é uma das maiores empresas com estrutura para distribuição de papéis e produtos gráficos da América do Sul. No exterior a empresa mantém um escritório de representação na China e controladas nos Estados Unidos, Suíça, Argentina e Áustria. Em 2015, a companhia anunciou o investimento para adaptar uma das máquinas de Imprimir e Escrever na fábrica para produção de celulose Fluff e foi pioneira na utilização de fibra curta para produção deste tipo de celulose.

O início da operação ocorreu em dezembro de 2015, com flexibilidade na produção de até 100 mil t de celulose Fluff ou papel para Imprimir e Escrever. Em 2017, iniciou a produção e venda do papel tissue produzido nas Unidades Mucuri (BA) e Imperatriz (MA). Também anunciou a aquisição da empresa Facepa – Fábrica de Papel da Amazônia S.A. e lançou a primeira marca de papeis higiênicos de seu portfólio, a Max Pure®. A partir de 2018, deu início à comercialização de produtos acabados nos principais mercados das regiões Norte e Nordeste do Brasil. Em 2019, dez meses depois do anúncio, foi consolidada a fusão da Suzano Papel e Celulose com a Fibria, movimento que cria a Suzano S/A.

A empresa nasce como a maior produtora mundial de celulose. Após esse processo, a Companhia passou a olhar para seu desempenho social, ambiental, financeiro e de governança de uma maneira ainda mais sistêmica, protagonizando uma mudança estrutural nos padrões operacionais, no desenvolvimento de novos produtos e mercados e no engajamento dos stakeholders.

 Em 2020, pela primeira vez, a Suzano emitiu um Sustainability-Linked Bond (SLB) no mercado de capitais e foi pioneira nas Américas e no setor de papel e celulose. Seguindo os princípios desse instrumento, a companhia atrelou o uso dos recursos financeiros ao atingimento da meta de redução de 15% da intensidade das emissões de gases de efeito estufa.

Demostrando a confiança no futuro, anunciou em 2021 o Projeto Cerrado, que já nasce com importantes aspectos sustentáveis e que consiste na construção de uma nova planta de produção de celulose no município de Ribas do Rio Pardo, no estado do Mato Grosso do Sul, que terá capacidade nominal de dois milhões e quinhentas e cinquenta mil t de produção de celulose de eucalipto por ano, com estimativa para entrada em operação no segundo semestre de 202.