Com fábrica e centro de distribuição e logística de peças,
o empreendimento da CNH é inaugurado justamente quando a economia
mostra sinais de forte retomada
Um grande empreendimento com características marcantes de modernidade e oportunidade que incluem conceitos de eficiência técnica e qualitativa, expertise industrial e comercial e responsabilidade socioambiental. Essa poderia ser uma definição simplificada do que é o novo complexo industrial da Case New Holland na América Latina, inaugurado recentemente em Sorocaba, no interior do Estado de São Paulo.
Com investimento de R$ 1 bilhão, previsto pelo Grupo Fiat para o período 2007-2011, o conjunto reúne uma fábrica da Case e um centro de distribuição e logística de peças da CNH. A implantação do complexo deve gerar dois mil empregos diretos e abrirá, nos próximos dois anos, ao atingir capacidade plena de produção, perspectiva para mais 6 mil postos de trabalho indiretos na região.
O objetivo da empresa é aumentar a produção de máquinas agrícolas e de construção, até então realizada nas unidades de Curitiba (PR), Piracicaba (SP) e Contagem (MG). A nova fábrica também visa possibilitar a fabricação de componentes para máquinas produzidas no Brasil. De Sorocaba, deverão sair equipamentos para abastecer o mercado interno, a América Latina e mais de 50 países de outros continentes. É o que informa Valentino Rizzioli, presidente da Case New Holland para a América Latina e vice-presidente executivo do Grupo Fiat.
A iniciativa indica que a empresa está mesmo acreditando na reativação da economia nacional e mundial, depois das instabilidades vividas entre o final de 2008 e o ano de 2009. E vai além. Deixa claro também que a CNH continua apostando no potencial econômico do País e do continente em que atua.
É o que se percebe nitidamente. Dirigentes da divisão de produtos para agricultura e construção mostram-se otimistas com o ano de 2010. "Este ano, prevemos recuperar a queda que o setor sofreu com a crise internacional e projetamos crescimento contínuo nos próximos anos. A nova fábrica é primordial para que possamos atender ao mercado em quantidade e em diversidade de equipamentos, para todos os tipos de aplicações", destaca o diretor Comercial da Case Construction Equipament (Cese CE), Roque Reis.
As instalações de Sorocaba, que foram inauguradas em março, têm 160 mil m2 de área total, sendo 104 mil m2 para a fábrica e 56 mil m2 para o centro, com previsão de capacidade de produção de até 8 mil unidades por ano.
Fábrica
A nova fábrica – cujo prédio, na verdade, já existia desde 1977, e foi utilizado pela Case, até 2001, para a produção de escavadeiras e retroescavadeiras – é o resultado de uma grande reforma, com expressiva e significativa readaptação de suas instalações visando atingir concepção moderna e total alinhamento com o sistema mundial de produção da CNH Global e o World Class Manufacturing, programa de manufatura do Grupo Fiat.
Ela foi equipada com recursos de última geração, como máquinas a laser de corte para chapas de aço de até 25 mm, com alimentador automático, estações robotizadas de solda, transportadores aéreos para peças e componentes, além de modernos sistemas de pintura eletroforética por imersão e acrílica de baixa temperatura, de acordo com Armando de Oliveira, engenheiro responsável pelo processo de reforma do prédio.
Destaques da nova planta, as máquinas de corte a laser, com tecnologia altamente avançada, têm magazine de chama totalmente automatizado, com programação feita em função das reais necessidades do processo produtivo.
São duas linhas de corte e três máquinas com capacidade para chapas de até 25 mm de espessura. "Para efetuar o corte, utiliza-se um software específico que aperfeiçoa a operação e garante perda quase zero de materiais", destaca o engenheiro.
Por ser totalmente automatizada, depois de iniciado o processo de corte, esses equipamentos não dependem da interferência de um operador, explica Armando de Oliveira: "Qualquer falha que eventualmente possa vir a ocorrer, durante a operação, é identificada pelo sistema que está preparado para emitir um aviso de alerta sobre a ocorrência, via intranet, celular ou e-mail, para os profissionais do departamento de corte e do setor de manutenção".
A planta, além de máquinas – inicialmente, só para agricultura e, posteriormente, também para construção -, produzirá componentes para equipamentos feitos em outras unidades da empresa e também para exportação.
Na linha de montagem, pode-se identificar outra grande inovação. O sistema de transporte dos equipamentos em produção é feito por carros AVG (auto guide vehicle) que andam sobre cabos elétricos embutidos no piso, totalmente automatizados e com sinal wireless, e que permitem flexibilidade, segurança, produtividade e qualidade. A nova linha de montagem da Case é 20% mais eficiente do que uma fábrica convencional.
"A fabricação será sequenciada e em fluxo contínuo, o que permitirá produzir melhor e mais rápido, favorecendo o aumento de competitividade e a comercialização de produtos de alta tecnologia, tanto para o mercado interno como externo", destaca Valentino Rizzioli.
Centro de distribuição
O centro de distribuição e logística de peças é considerado o maior da América Latina e um dos mais modernos do Grupo Fiat. Conta com equipamentos de movimentação e embalagem de última geração e capacidade de estocagem de 180 mil itens.
O CD, de acordo com Frederic Wendling, diretor de Operações de Peças, se destaca principalmente pela eficiência em logística e distribuição, dentro do conceito de World Class Logistics (WCL ou Classe Mundial em Logística), no qual se busca atingir os mais altos níveis de excelência. A estrutura foi planejada para alcançar a maior rapidez operacional em toda a cadeia logística, desde o fornecedor até o cliente final, em mais de 500 pontos da América Latina.
O WCL está baseado na segurança do trabalho, na excelência do serviço ao cliente, na melhoria contínua, no controle de qualidade e na organ
ização das áreas de trabalhos. "Esses objetivos tornam o centro de Sorocaba semelhante aos principais CDs da Europa e dos Estados Unidos", segundo Wendling.
Na busca da agilidade almejada para atender às necessidades do cliente final, novos softwares foram implantados, incluindo um sistema de entrada de pedidos, planejamento e compra de peças, que integra todos os depósitos de peças da CNH no mundo.
O CD de Sorocaba segue a tendência mundial de automação inteligente. Toma-se muito cuidado com grandes automações em função de alto custo e benefícios pouco efetivos. "A principal ferramenta que usaremos será o WCL com o seu pilar de Work Place Organization (Organização das Áreas de Trabalho), em que aplicaremos todos os conceitos lean de eliminação de perdas, ou seja, eliminação de tarefas que não agregam valor ao processo. Com isso, acreditamos obter ganhos expressivos em produtividade", afirma Frederic Wendling, diretor de Operações de Peças.
De acordo com Wendling, a estratégia do grupo prevê que a área de peças seja, efetivamente, o suporte das marcas. "Quando o cliente compra a marca, ele deseja receber uma excepcional assistência técnica, disponibilidade de peças no momento exato, a peça correta e a qualidade desejada", explica.
Isso é muito evidente em outros países, segundo o diretor do CD: "O nível de atendimento na Europa e na América do Norte é de 98%. Isso não é uma condição especial, é uma prática constante. A nossa organização, entretanto, acredita que os mesmos padrões estabelecidos lá fora têm de ser estendidos para a América do Sul. Ou seja, nós temos de nos tornar, efetivamente, uma empresa best in class, para que haja o respeito do cliente e para que se efetive o compromisso e a sua fidelização em relação às nossas marcas".
Somando-se Iveco e CNH, hoje o grupo contabiliza praticamente 155 mil peças diferentes, sendo que 125 mil são da Case New Holland e as 30 mil da Iveco. "A entrada desse material no depósito é feita em massa e a saída, pulverizada. Por isso, o fluxo interno é extremamente importante para que haja eficiência e velocidade efetiva, no momento do recebimento de um pedido", explica o diretor da área.
O fornecimento de peças, segundo Wendling, tem como pilares importantes a disponibilidade de itens e a eficiência do depósito.
Sintonia
A CNH, com a implantação desse complexo industrial e de distribuição de peças, mostrou estar em plena sintonia com as necessidades do mercado e preparada para enfrentar o momento vivido pela economia nacional e mundial.
Frederic Wendling lembra que de 2002 a 2008, o Brasil viveu um período de crescimento, intenso e estável, em que a ações podiam ser planejadas com antecedência. O ano de 2009, entretanto, foi o ano da crise mundial. "Por conta do crédito limitado, os concessionários reduziram os pedidos. Consequentemente, nós tivemos que nos adaptar a essa dinâmica de mercado, reduzindo também o nosso volume de estoque", explica.
Como fato positivo e também, de certa forma, preocupante, o diretor da CNH destaca a liberação do crédito no final de 2009, quando o mercado de peças também foi reaquecido e todos os concessionários e grandes clientes foram às compras, na tentativa de recompor seus estoques desfalcados. "Isso exigiu, de nossa parte, a rápida recomposição da capacidade de atendimento", constata Wendling.
Hoje, com o novo CD, festeja o fato de ter local adequado para armazenar as peças, fluxo inteligente e eficiente para atender às solicitações e condições de recompor a parte estratégica de inventário de peças e de busca de eficiência dos seus fornecedores, que ainda está baixa e que, em função disso, obrigou a empresa a trazer, por um determinado período, material importado.
Mas, segundo o diretor da CNH, existem também outros pontos de dificuldade a serem enfrentados: "Na América do Norte e na Europa há uma grande escassez de containeres e de disponibilidade de navios e voos para o transporte. Hoje, é preciso enfrentar filas para trazer, por exemplo, o material necessário para recompor a capacidade dos fornecedores locais. Aliado a tudo isso, temos deficiências flagrantes nos portos brasileiros e um problema extremamente grave no Aeroporto de Guarulhos, no setor de liberação de peças importadas".
Há, portanto, segundo ele, um volume acumulado de dificuldades e gargalos que, embora estejam sendo solucionados, ainda continuarão a complicar o desenvolvimento do trabalho, por certo tempo. "É bom lembrar que, do outro lado do balcão, o nosso cliente não quer saber se tem problemas de frete, de transporte ou de outro tipo qualquer. Ele sempre quer a peça na hora e com a qualidade adequada que precisa", alerta o engenheiro.
Carrosséis
Dentro do layout do CD, o posicionamento das peças foi definido de acordo com a sua rotatividade. Portanto, os itens que têm pouco giro ficam nos pontos mais distantes da área de expedição e assim sucessivamente, até chegar aos produtos de altíssima procura. Para estes, a empresa introduziu o sistema de carrosséis (vertical shuttle), recurso que já empregado em nas unidades da empresa, da Europa e América do Norte.
Esse foi o principal investimento do centro de peças da CNH – cada um desses equipamentos custou cerca de 70 mil ? (perto de R$ 166 mil). São eles que, segundo o diretor do setor, garantem a separação das peças com velocidade muito superior à média obtida em CDs comuns. "Além disso, também houve grande investimento em tecnologia de radiofrequência e etiquetas de código de barras, para controle e localização do estoque", lembra Wendling.
Segundo ele, foram instaladas quatro torres de carrossel para a CNH e uma para a Iveco: "Uma torre armazena cerca de 1.200 itens, de pequeno tamanho, mas de grande velocidade de giro. Cada pedido que entra no CD é informado ao sistema, processado, identificado, localizado no carrossel, capturado na quantidade especificada, transportado até a área de retirada e encaminhado para o setor de expedição. Todo esse processo leva de 36 a 40 segundos para ser concluído, da chegada da requisição ao encaminhamento para a expedição".
Compromisso com
o meio ambiente
O conceito de green building (prédio verde) é um processo que deve estar presente desde o início da construção, envolvendo o atendimento de requisitos como emprego de empreiteiras, fornecedores e materiais de construção certificados, redução de consumo de energia e de água, o controle de emissões e melhoria da qualidade de trabalho para os funcionários. A certificação é feita pelo United States Green Building Council (USGBC).
A parte de racionalização de energia elétrica, no caso do novo complexo da CNH, é atendida em até 35%, com a utilização, por exemplo, da energia solar para aquecimento da água dos vestiários e da luz natural para a iluminação dos ambientes. As luzes artificiais são controladas para se apagarem automaticamente quando não há movimentação de pessoas ou veículos.
A economia de água é feita com a utilização de poços artesianos e com a captação e armazenamento de 100% da água da chuva que cai sobre o telhado. Essa água é utilizada para o sistema de proteção de incêndio, vasos sanitários e jardinagem.
Todo o piso externo do CD foi feito com material de cor clara e permeável, que favorece absorção de água, maior reflexibilidade da luz solar e, consequentemente, menor aquecimento.
Preocupação com o transporte
O transporte dos produtos da CNH, dentro do território nacional, também é um aspecto que merece grande atenção da empresa. O esquema encontrado, de acordo com Frederic Wendling, foi contratar quatro empresas transportadoras, duas rodoviárias para atender as cinco regiões do território nacional (norte, nordeste, centro-oeste, sul e sudeste); uma para o transporte aéreo; e uma companhia para fretes emergenciais.
Além disso, a CNH também usa os serviços do correio e tem contrato com uma quinta empresa para fazer o gerenciamento de todas as transportadoras. "Essa gerenciadora de transporte recebe o nosso material, atesta a integridade da embalagem (que é feita aqui no CD), verifica a documentação do lote e as quantidades de peças do pedido e se responsabiliza pelo carregamento de cada um dos caminhões das demais transportadoras", explica Wendling.
Segundo ele, essa gerenciadora também define as rotas e os tempos de transporte do material, da saída do CD até a chegada no destino final. "Tudo isso tem funcionado muito bem, embora ainda não tenhamos vencido totalmente a curva de aprendizado desse processo, que é relativamente recente, pois foi iniciado em agosto de 2009", pondera o diretor da CNH.
Com um PIB de R$ 11,9 bilhões,
Sorocaba sustenta qualidade de vida
A cidade de Sorocaba é um importante pólo industrial paulista. Figura como quarta potência produtiva e quinta em desenvolvimento econômico do Estado de São Paulo. Em 2009, o seu PIB foi de R$ 11,9 bilhões, o que representa 1,5% do PIB estadual.
Conta com cerca de 1.800 indústrias de diferentes segmentos, com metalúrgicas, químicas, farmacêuticas, alimentício e de plásticos. Dentre elas, destacam-se as empresas ligadas ao setor metalúrgico de transformação e o segmento eletro-metal-mecânico, em especial as voltadas para a indústria automotiva.
Sua população é de cerca de 600 mil habitantes, está a apenas 90 km da capital e é servido por importantes eixos rodoviários, como as rodovias Castello Branco, Raposo Tavares e do Açúcar.
Fonte: Estadão
