GE Celma inaugurou o maior túnel de vento da América Latina e fábrica terá a capacidade para revisar uma média de 700 motores, dentre eles o GENX-1B, das aeronaves Boeing 787 Dream Liner.
A cidade carioca de Três Rios, no Centro-Sul Fluminense, passou a contar em outubro com uma das maiores e mais modernas instalações de testes de motores aeronáuticos do mundo. Com investimentos de US$ 50 milhões para construção da nova unidade da GE Celma, o banco de provas da companhia transforma o Rio de Janeiro em um polo para a aviação. O Grupo Rio Verde, responsável pela obra, entregou a planta para a empresa no final de agosto e faz um balanço positivo de todos os desafios propostos pela especificação da obra.
“Trata-se de um projeto único de grande complexidade técnica, no qual foram aplicadas tecnologias inovadoras de construção, como é o caso do túnel de vento para testes”, analisa Daniel Peres, diretor da construtora. Em uma área de 250 mil m², a nova planta tem capacidade para revisar uma média de 700 motores, dentre eles, o GENX-1B, das aeronaves Boeing 787 Dream Liner. A construção teve duração de dois anos, envolveu mais de 150 fornecedores e a mão de obra de 700 pessoas. A nova planta foi planejada levando em conta a sustentabilidade com itens implantados para aproveitamento da água da chuva e uso nos banheiros, além da utilização da energia solar para o aquecimento de água dos vestiários. A iluminação do prédio é 100% LED e conta com isolamento térmico como forma de reduzir o consumo de condicionamento de ar. Possui, ainda, estação própria de tratamento de esgoto.
As estimativas da GE Celma apontam que esse banco de testes para motores de última geração vai proporcionar um crescimento de 20% nos próximos quatro anos. Para Julio Talon, presidente da GE Celma, o novo banco de provas de Três Rios reforça ainda mais o crescimento da GE Aviation no país, visto que a empresa passará a atender internamente a revisão de motores de última geração de clientes de todo o mundo. “Criamos e equipamos esta planta com o que há de mais moderno na engenharia mundial. Foram instalados softwares de controle e comando que permitem uma maior velocidade de processamento de dados, diagnóstico automático de falhas apresentadas durante o teste e resultados em tempos real, o que trará ainda maior velocidade e robustez ao processo”, explica.
