Obras da Regap, em Betim (MG), uma das prioridades do Plano de Negócios da Petrobrás 2009-2013, tocadas pelo consórcio Andrade Gutierrez/Mendes Júnior/KTY, recebem Prêmio Petrobras de Engenharia de Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde
R$ 713 milhões. Isso é quanto a Petrobras está investindo na ampliação da Refinaria Gabriel Passos (Regap), em Betim (MG), de forma a capacitá-la a reduzir o percentual de enxofre contido na gasolina que produz. O objetivo é adequar o combustível às regras do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), diminuindo a emissão de poluentes durante a queima. As normas em vigor estabelecem a obrigatoriedade da redução do teor de enxofre na gasolina, de 1.000 partes por milhão (ppm) para 50 ppm.
Considerado uma das prioridades do Plano de Negócios da Petrobrás 2009-2013, na área de Abastecimento, o projeto teve as obras iniciadas em maio de 2007, a cargo do consórcio formado pela Andrade Gutierrez, Mendes Júnior e KTY. A previsão para conclusão é no primeiro semestre de 2010.
No escopo do projeto está a construção de uma unidade de hidrodessulfurização de nafta craqueada (HDS U-206); uma unidade de hidrotratamento de nafta leve de coque (HDT U-306), uma unidade de geração do hidrogênio a ser consumido no processo (UGH U-309), ampliação da torre de resfriamento existente e de uma subestação de energia (PT-215). Além disso, estão sendo instaladas as interligações das novas plantas com a torre de resfriamento e a casa de controle da refinaria.
O contrato, em regime de EPC, prevê a elaboração do projeto executivo, fornecimento de máquinas e equipamentos e os serviços de construção civil, montagem eletromecânica, condicionamento, pré-operação e operação assistida.
A unidade HDS terá capacidade para processar 4 mil m³/dia de nafta craqueada leve (gasolina rica). Todo o processo é feito para que haja a menor perda de octanagem possível. O produto que sai da planta é adequado posteriormente para comercialização. Já a unidade HDT terá capacidade para processamento de 3 mil m³/dia de nafta de coque, 1.310 m³/dia de nafta petroquímica, 560 m³/dia de nafta pesada para mistura no diesel e 1.050 m³/dia de nafta média para a unidade de reforma catalítica, que produz gasolina de alta octanagem. A planta de geração de hidrogênio, por sua vez, será capaz de purificar 300 mil m³/dia, obtido a partir de uma mistura de gás natural com 88% de metano, nafta leve (150 ppm), e hidrogênio produzido em outras áreas da refinaria. O hidrogênio sai com 99,9% de pureza.
No canteiro de obras estão sendo construídas também subestações provisórias, para rebaixamento da energia consumida pela refinaria. Atualmente, a Regap tem capacidade de processamento de 151 mil barris/dia e produz gasolina, óleo diesel, querosene de aviação, GLP, aguarrás, asfaltos, coque e enxofre. Está prevista ainda a abertura de uma concorrência para instalações de unidades para reduzir o teor de enxofre também do diesel, ainda sem data marcada. A meta é que elas entrem em operação em 2012, segundo o Plano de Negócios 2009-2013 da Petrobras.
RAPIDEZ E EFICIÊNCIA
Segundo o gerente do projeto, engenheiro Mauro Faísca, da Andrade Gutierrez (líder do consórcio), as obras seguem em ritmo acelerado, se situando um mês à frente do cronograma previsto pela Petrobras. Em janeiro deste ano, mais de 44% do projeto total já havia sido executado, contra uma estimativa de 40,8%, previsto no cronograma oficial. Se fossem levadas em conta apenas as obras civis, o avanço nas obras era, naquele momento, de 80%.
Os pipe racks, bases para instalação de equipamentos e drenagens das unidades estão em fase de conclusão. Grande parte da montagem da tubulação dos pipe racks da UGH já está pronta e os primeiros equipamentos, tais como reatores de fornos, encontram-se em fase de montagem.
Atualmente, cerca de 1.600 operários estão trabalhando no canteiro e a expectativa é de que esse efetivo seja elevado para 2.000 homens, no pico das atividades, a ser atingido no final de maio.
No início do ano, o consórcio Andrade Gutierrez/Mendes Júnior/KTY foi o grande vencedor, com esta obra, da 8ª. Edição do Prêmio Petrobras de Engenharia de Qualidade, Segurança, Meio Ambiente e Saúde para Empresas Contratadas. O avançado sistema de gestão de pessoas, obra à frente do prazo estipulado e grande preocupação em segurança do trabalho e com a questão ambiental foram alguns dos diferenciais, reconhecidos pela contratante, para outorgar o prêmio.
Ao todo, o projeto, desenvolvido pela KTY e pela Projectus, exigiu a elaboração de mais de 1 mil documentos de engenharia e exigiu a instalação de 6 mil linhas de tubulação, 70 km de eletrodutos, 3 mil malhas de instrumentação e 16 mil m3 de concreto. As duas empresas são as responsáveis por todo o cálculo estrutural do empreendimento, especificação de materiais e detalhamento do projeto.
Para desempenhar estas atividades, as duas empresas montaram, em São Paulo, um escritório de projeto, em interface direta com engenheiros da Petrobras. Cerca de 130 pessoas, entre elas 70 engenheiros, estão desenvolvendo os projetos das unidades, com o auxílio de um softweare de modelagem PDMS, de 3D, que cria maquetes eletrônicas das plantas, inclusive das instalações underground, estaqueamentos etc.
A etapa das fundações, segundo Mauro Faísca, foi precedida de estudo de sondagem de solo que resultou na definição da tecnologia do estaqueamento a ser adotado. A opção foi pela utilização de estaca hélice contínua de concreto, moldada "in loco", em quase toda a área do empreendimento, com exceção de uma pequena faixa, onde o solo se revelou menos consistente, e foi adotado o uso de estaca raiz. No total, foram cravados 13 mil m de estacas.
Para assegurar rapidez na conclusão do projeto, todos os prédios estão sendo construídos com concreto pré-moldado, menos o prédio do HDS, que está sendo construído em concreto moldado in loco e estrutura reforçada. A mudança cumpre o objetivo de suportar o peso dos equipamentos de grande porte que o prédio abrigará.
Também para ganhar tem
po, foi montado no canteiro um pipe shop, que oferece uma estrutura otimizada para a confecção dos tubos para as mais diversas necessidades do projeto. Estruturado para funcionar em linha, ele conta com processos semiautomáticos de solda, pontes rolantes para manuseio de materiais, serras automatizadas, vários niveladoras, uma central de distribuição e cabos de soldas suspensos em braços de metais.
Anexo ao pipe shop, o consórcio montou uma escola de capacitação de profissionais soldadores e lixadores. Há também uma unidade especial para o teste das 12 mil válvulas previstas no projeto. O objetivo é reduzir as margens de risco, emissão de resíduos e obter ganhos de produtividade.
Perto do local está o canteiro avançado, que abriga os engenheiros, técnicos e encarregados ligados mais diretamente à execução do projeto. Nesse canteiro avançado funcionam ainda a ouvidoria e as salas de treinamento.
Há ainda um refeitório, com cozinha industrial capaz de produzir 2.000 refeições/dia.
Fonte: Estadão
