A canalização de um curso d’água, geralmente, envolve o revestimento
de seu leito e de suas margens para obter as características necessárias para atender à vazão de projeto, através da regularização da seção e de seu coeficiente de rugosidade. Além de mitigar a ocorrência de inundações na região da intervenção, as canalizações limitam o processo erosivo ocasionado pela tensão de arraste do fluxo sobre as partículas de solo.
Para que a canalização trabalhe com eficiência, deve ser feita uma escolha criteriosa dos materiais que irão compô-la, levando em consideração seu desempenho logo após sua aplicação e ao longo da de sua vida útil.
A canalização retangular, com contenções em gabiões e fundo em colchão Reno, fixa o traçado do curso d’água ao mesmo tempo que melhora a estabilidade das margens. Essa é a solução adotada para este caso de obra na cidade de Campinas, interior do estado de São Paulo, que compreende seções transversais cuja altura varia de 2 a 4 m.
A extensão total do canal é de 517m.
A escolha dos gabiões e colchões Reno PoliMac foi um dos pontos-chave para obter uma obra de alta durabilidade.
Frente aos desafios cada vez mais frequentes em meios hidráulicos, como o transporte de sedimentos abrasivos e fluidos quimicamente agressivos, o PoliMac se mostra hoje, a melhor tecnologia para proteção de soluções de malha hexagonal de dupla torção.
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Outro elemento fundamental para obter uma boa canalização, é a execução adequada de cada etapa da construção. Conforme o projeto, a primeira etapa foi a preparação da base com limpeza e agulhamento de pedra rachão para melhora de sua capacidade de suporte.
Os elementos denominados gabiões caixa e colchões Reno foram
pré-montados no canteiro de obras e posteriormente posicionadas sobre a
base regularizada.
Para a montagem das peças foram feitas as costuras com dispositivo de
amarração próprio, em voltas simples e voltas duplas, conforme a boa prática orientada pela empresa Maccaferri.
Todas as peças foram costuradas umas às outras (abaixo e ao lado) de forma
a garantir a monoliticidade do paramento frontal.
Ao final do processo de montagem, as peças foram preenchidas com pedra rachão cujo diâmetro médio varia 10 a 20 cm, sempre com a preocupação de executar um bom arranjo interno para garantir o mínimo de vazios.
Dentro dos padrões de procedimento para garantia de qualidade, foram monitorados todos os setores de compactação do aterro, incluindo áreas de compactação manual e mecanizada (rolo pé-de-carneiro vibratório). Todas as medidas cabíveis foram adotadas de forma a atender às especificações de 98% do Proctor Normal.
Colaboradores do texto: Eng. Clayton Tobias de Mendonça – MacService Serviços de Engenharia; e Eng.
Paula Tayna de Lima – Maccaferri do Brasil.
