O conhecimento adquirido com anos de experiência em trabalhos para a Ford do Brasil – desde a construção da unidade situada em Guarulhos (SP) para fabricação de caminhões até a execução do complexo industrial de Camaçari (BA), onde permanece até hoje desenvolvendo novas intervenções – deu à Racional Engenharia uma condição ímpar para a implantação de fábricas automotivas e unidades de empresas sistemistas. “Os vários segmentos do setor industrial têm sido um dos pontos fortes da construtora, como automobilístico, papel e celulose, eletroeletrônico, alimentício, logístico, construção pesada”, diz Wilson Pompilio, diretor-executivo. Foi justamente essa condição privilegiada que permitiu à Racional primeiramente conquistar, em consórcio com a construtora goiana Fuad Rassi Engenharia, o contrato para execução da planta brasileira da montadora coreana Hyundai, no Distrito Agroindustrial de Anápolis (GO) e, posteriormente, realizar a obra sem sobressaltos. Fruto de uma parceria da Caoa Montadora de Veículos, proprietária da fábrica brasileira, com os governos do Estado goiano e do município de Anápolis, que respondem por obras de infra-estrutura, o complexo industrial inclui os prédios principais whare house (recebimento de peças), body shop (montagem da carroceria), paint shop (pintura) e trim shop (montagem final), edificações de apoio (escritórios, restaurantes, vestiários, portarias, utilidades, oficinas de manutenção, almoxaridado), num total de 76 mil m² de área construída, em terreno de 1,5 milhão m². O contrato engloba atividades de engenharia e construção, duas divisões operacionais da Racional, líder do consórcio. Ela responde pela concepção do projeto, Engenharia de Valor, construção e entrega da obra totalmente pronta. A modalidade de contratação adotada é a de Preço Máximo Garantido, pela qual o cliente e a construtora compartilham as economias conquistadas com o desenvolvimento eficaz da obra e com a aplicação da Engenharia de Valor. Sem neve e terremotos A obra foi dividida em três etapas: a primeira determina a data-limite de 31 de março deste ano para que os primeiros utilitários HR montados no local saiam pintados. Nessa fase sairão da linha de montagem 80 carros/dia, com previsão de chegar a 150 carros/dia. A segunda etapa prossegue até 31 de dezembro e trata da montagem de um segundo modelo, o Tucson, num ritmo de 1.500 carros/mês. A terceira fase, na seqüência, será voltada às instalações necessárias para a montagem de um terceiro modelo de veículo, ainda não definido. Os três edifícios de produção são interligados por dois prédios com dois pavimentos, com área de 900 m² cada (links). O body shop mede 10 mil m², o paint shop tem 11.200 m² e, o trim shop, 22 mil m². O whare house possui área de 12 mil m². Os equipamentos industriais são coreanos, com exceção dos instalados na área da pintura, que são alemães, fornecidos pela Durr. Todas as bases dos equipamentos estão sendo construídos na primeira etapa de obras, a partir de fundações com estacas hélice. Segundo Wilson Pompilio, este se tornou o primeiro desafio dos trabalhos, pois devido à grossa camada de cascalho existente no solo, as hélices do equipamento que executava a fundação engastalhavam na retirada. “Isso foi resolvido quando foram cortadas pequenas faces das hélices, propiciando a retirada da haste helicoidal, sem prejudicar a pressão do concreto durante o preenchimento da estaca, e podendo ser reparadas posteriormente, sem prejudicar a haste”, conta Jairo César de Melo, diretor da Racional. A estrutura dos prédios foi executada com pilares de concreto pré-moldado, cobertura com estrutura metálica e telhas trapezoidais do tipo sanduíche, fechamentos laterais metálicos, mezaninos com lajes steel deck e pisos de concreto com 30 MPa e fibra de polipropileno. Todos os prédios estão sendo executados com instalações completas para utilidades (elétrica, hidrossanitária, ar comprimido, água de processo e ar-condicionado para escritórios). O paint shop possui várias edificações para o funcionamento de utilidades, como casas de máquinas, geradores, boilers, chillers, etc. Para o desenvolvimento do projeto, uma equipe da Racional, que incluiu profissionais do escritório de arquitetura Alcindo Dell’Agnese, contratado para fazer o projeto, esteve em visita às fabricas da Hyundai na Coréia, nas cidades de Seul e Ulsan, para conhecer as instalações e os materiais e sistemas usados. “Lá eles usam os mesmos sistemas construtivos que usamos no Brasil, com exceção da estrutura, que é totalmente metálica. Além disso, como há neve e podem ocorrer terremotos, cobertura e estrutura são projetados para suportar cargas maiores, o que não é necessário aqui”, conta Pompilio. Com os prédios principais com 99% das fundações executadas, 98% da estrutura metálica de cobertura instalada, 90% do piso industrial em concreto pronto e 78% dos acabamentos efetuados, a obra enfrenta sua maior dificuldade – as chuvas, porque ainda está sendo executado o sistema de drenagem definitivo. “Trabalhávamos com um sistema provisório. A sorte é que o escoamento natural é rápido. As chuvas fortes e persistentes que não estão dando trégua na região pressionam as equipes de trabalho”, informa Jairo Melo. Impermebialização ao custo três vezes menor Ele lembra que depois de fazer o complexo da Ford na Bahia, não há mais segredos para a Racional quando o assunto é planta automotiva. “O que há são peculiaridades.” No caso da Hyundai, o que há de diferente é a complexidade e quantidade de pits subterrâneos necessários para coletar os resíduos de pintura e industriais e encaminhá-los, respectivamente, para estações de tratamento específicas. Eles foram escavados com proteção de taludes, concretados, impermeabilizados e reaterrados, sendo executado, em seguida, o piso industrial, dimensionado para cargas de 500 a 2.500 kg/m². Na impermeabilização dos pits do paint shop, foi aplicado um novo produto importado, fornecido pela Basf, cuja aplicação é efetuada como em uma pintura convencional, com rolo flexível. “O produto nacional, que é aplicado em camadas, é três vezes mais caro. O impermeabilizante utilizado permitiu reduzir em três vezes o custo previsto na atividade”, assegura Melo. Na execução dos trabalhos, a Racional empregou cerca de 90% de mão-de-obra local, que passou por treinamento específico. Também foi dada preferência a fornecedores locais e todos tiveram de obedecer às mesmas exigências cumpridas pela construtora, de acordo com os certificados de qualidade que detém: ISO 9001, 14001 (meio ambiente) e 18001 (segurança e saúde ocupacional). “Quem não tinha certificação, correu atrá
;s”, revela Wilson Pompilio. O tratamento dado às questões ambientais foi uma novidade para a população da cidade. O uso de caçambas diferenciadas e identificadas para o descarte de materiais e resíduos, depois encaminhados para destinação adequada, fez sucesso e foi chamado de o primeiro “Ecoponto” do Estado de Goiás. Outra preocupação constante da Racional ao longo de suas obras é de caráter formativo e diz respeito ao seu compromisso social. Seu programa Educar é Crescer foi levado ao canteiro de obras para alfabetização de operários. Vinte e cinco alunos freqüentam as aulas e, ao fim, receberão diplomas outorgados pelo Ministério da Educação. O programa Futuros Profissionais, que se destina a levar ao canteiro alunos dos dois últimos anos dos cursos de engenharia e arquitetura da região onde as obras são desenvolvidas, já prepara a ida de estudantes ao local.
Fonte: Estadão
