A belga Sibelco colocou sua terceira fábrica em funcionamento no País.
Fica em Jarinu (SP) e teve investimento de R$ 160 milhões.
No local, a empresa realizará inicialmente operações de moagem, secagem e preparação da base mineral líquida (slurry) para a indústria de tintas, em um moderno processo de produção.
A nova planta deverá empregar pelo menos 50 pessoas. A área total do empreendimento é de 255 mil m², sendo 7,3 mil m² de área construída – o projeto prevê etapas posteriores de ampliação da planta. A capacidade de produção da fábrica é de 160 mil t/ano de slurry e de 35 mil t/ano de carbonato de cálcio
ultrafino. No total, 65% dos fabricantes de tintas brasileiros empregam o slurry em seu processo produtivo.
“Essa planta nos possibilitará reforçar a nossa liderança no segmento de carbonatos de cálcio ao aumentar em 50% a nossa capacidade de produção em relação às plantas de Mogi das Cruzes (SP) e Salto (SP), ampliando a nossa participação de mercado através de uma produção sob medida, para atender a um grupo de clientes que necessita de nossos produtos mas em quantidades menores em comparação às demandadas pelos grandes players nacionais”, destaca Leonardo Alves, diretor de estratégia da Sibelco América do Sul. Segundo a empresa, o Brasil responde por 30% do faturamento da Sibelco na região, com 13 unidades operacionais, entre fábricas e minas.
No local foi também erguido o 27° Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da empresa no mundo, e atuará especificamente no desenvolvimento de formulações de slurries. Edson Teixeira, gerente de Marketing da América do Sul nos segmentos de plástico, tintas e revestimento, aponta como diferencial da fábrica o processo in line mixer, que permitetrabalhar com fórmulas contendo até 12 minerais diferentes.
“Trata-se de um sistema de entrega tailor made às demandas
do cliente”, expõe.
O executivo explica que o slurry puro tem até 75% de carbonato de cálcio. Já o composto com outros minerais, esse índice alcança de 30% a 60% de carbonato.
“Cada mineral confere características
distintas ao produto final”, explica.
Nas fases 2 e 3 de ampliação da fábrica, sem data ainda definida de implantação, Edson Teixeira afirma que serão produzidos produtos a base de carbonato de cálcio para outros segmentos industriais, como revestimento e plástico. “Pretendemos apostar em mercados não explorados pelo carbonato de cálcio no Brasil, inclusive utilizando as nossas duas outras fábricas (Mogi das Cruzes e Salto) nesses novos segmentos”, revela.
Escopo da Montagem
As obras da planta tiveram início em janeiro de 2016, já com a terraplenagem realizada. Ao longo de sua construção, a planta chegou a ter mais de 500 operários. A Niplan Engenharia foi a responsável por toda montagem eletromecânica da nova fábrica de carbonato de cálcio da Sibelco.
O escopo do trabalho da empresa compreendeu a fabricação e montagem de 79 t de tubulação com respectivos suportes, pintura e isolamento e montagem de aproximadamente 300 equipamentos, com um peso total de 613 t (entre moinhos, transportadores de correia, transportadores helicoidais, silos, tanques,
bombas, compressores, motores elétricos, geradores, tombador de carretas, blungers e outros). A Niplan também executou o lançamento e ligação de 174 km de cabos elétricos, montagem de 805 instrumentos, além de toda a iluminação viária da planta.Em linhas gerais, a planta tem o seguinte sequenciamento de
processo de produção:
TOMBADOR – faz a recepção de matéria-prima (calcita) para posterior britagem da rocha em dois conjuntos de britadores e armazenagem nos silos de estocagem intermediária.
SALA ELÉTRICA – realiza a distribuição de energia e controla e supervisiona de forma remota e automática todos os processos e requisitos de produção da planta, inclusive os volumes gerados.
BLUNGERS – área responsável pela mistura de minerais e aditivos para produção do slurry base, e posterior formulação de produtos.
MOAGEM – dotado de dois sistemas consecutivos (moinhos pendulares de moagem a seco e moinhos verticais para micromoagem a úmido) a área é responsável pela moagem de matéria- -prima com granulometria de cerca de 20 mm para um tamanho final de 6 micra.
IN LINE MIXER – mistura dinâmica com 12 entradas, que representa área de formulação final de produto e carregamento de caminhões.
De acordo com a Niplan, para atender ao prazo previsto no cronograma de montagem de toda essa estrutura, foi necessário realizar várias atividades em paralelo, dentro e fora da obra. Mais de 15 t de suportes de aço carbono e inox, e aproximadamente 45 t de itens de caldeiraria como dutos, moegas e chutes, foram realizadas externamente. Enquanto isso, no pipe shop do próprio canteiro de obras fabricava-se as tubulações.
As atividades foram iniciadas pela área da dispersão, onde foram montados os dois blungers e realizada a pré-montagemdos transportadores de correia. Na medida em que as áreas e equipamentos eram entregues, seguia-se a sequência de montagem planejada. Os dois moinhos verticais exigiram uma montagem minuciosa, pois a tolerância aceita pelo fabricante para eventuais desvios era praticamente nula.
buy zovirax online https://nosesinus.com/wp-content/themes/dt-the7-child/languages/pot/zovirax.html no prescription
A instalação do sistema de moagem dos equipamentos (moinhos, turbinas, ventiladores, correias, dutos e
elevadores) também foi bastante complexa, segundo a montadora, devido à interface com equipamentos interligados para a complementação mecânica. “O trabalho em si não foi o grande desafio, pois a Niplan tem know how para montagem de plantas como esta da Sibelco. No entanto, tivemos que lidar com prazo relativamente curto, com apenas cinco meses para a execução e entrega para o comissionamento”, ressalta Carlos Túlio Barbosa, líder do projeto pela Niplan.
Sustentabilidade
O novo empreendimento não há descarte de água empregada no processo produtivo – ela é toda reutilizada. A empresa investiu na perfuração de seis poços artesianos e dois lagos que recebem toda a água da chuva que retorna ao processo de fabricação. Dentro da fábrica, um sistema de filtros promove o
despoeiramento, permitindo que as partículas apreendidas sejam reaproveitadas na produção.
Fonte: Revista O Empreiteiro
