Com a recente inauguração da unidade de ferroníquel de Barro Alto, em Goiás, a Anglo American deverá aumentar em 50% o volume de crescimento previsto para 2015. Para alcançar essa meta, ela recorreu às diversas modalidades da engenharia na construção e montagens eletromecânicas
Nildo Carlos Oliveira – Barro Alto (GO)
Tudo, no canteiro, revela um criterioso cuidado na prática da engenharia: o planejamento da planta industrial, o gerenciamento, o rigor no tratamento das questões da sustentabilidade ambiental e da segurança, a execução das fundações, a concretagem das superestruturas de sustentação dos calcinadores e a montagem.
A CEO mundial da empresa, Cynthia Carrol, considera que o investimento, uma soma de US$ 1,9 bilhão, terá daqui para frente efeitos multiplicadores, tanto do ponto de vista da lucratividade – a unidade já ajudou a Anglo a elevar a produção de níquel, comparativamente ao terceiro trimestre de 2010, em 14% – quanto do ponto de vista social para a região. Sob esse aspecto, manifestações do governador goiano Marconi Perillo têm corroborado as palavras da empresária.
“Sobram razões ao governador e à CEO” – ressalta Walter De Simoni, presidente da AngloAmerica/Níquel – ao ponderar que “Barro Alto pontua indicadores de destaque tanto na produção como em segurança”. Ele tem enfatizado que, quando a unidade alcançar a plena produção, “teremos um ganho em competitividade”. Sua expectativa é de que Barro Alto chegue, até 2015, “com 80% dos ativos da unidade de negócios de níquel na primeira metade da curva de custo dos produtores mundiais dessa matéria-prima”.
Já funcionando com um contingente, hoje, de 800 empregados diretos, a planta deverá alcançar seu nível de produção máximo no final deste ano (2012). Com esse patamar de operação, a produção mundial de níquel da Anglo American atingirá 66 mil t/ano, aumentando de 8% para 11% a fatia que detém no mercado de ferroníquel.
A planta utiliza a tecnologia RKEF (Rotary Kiln – Electric Furnace) para a produção de ferro níquel, valendo-se do conhecimento e da experiência que a Anglo acumula há mais de 40 anos nesse segmento. Os recursos minerais da unidade são da ordem de 120 milhões de t, com 1,5% de teor de níquel. Os estudos de viabilidade para a construção das instalações da planta industrial da mina, que funciona a céu aberto, começaram em outubro de 2004 e a construção foi iniciada em 2007.
A ENGENHARIA DA OBRA
Embora a empresa não tenha se manifestado, de modo amplo e circunstanciado, sobre o trabalho da engenharia – preferiu ressaltar o aspecto da produção e o impacto da unidade na economia como um todo –, é visível que ali nenhum passo foi dado sem o cuidado do planejamento e da obediência a um cronograma de obra rigorosamente elaborado.
A planta foi construída segundo um projeto que previa uma usina integrada, compreendendo, na rota principal, a construção e montagem dos fornos calcinadores, tendo em vista um fluxo que vai da extração do metal, até o produto acabado.
Dentro desse desenho foram organizadas as diversas frentes de trabalho, havendo a necessidade de um grande movimento de terra, principalmente para a construção do reservatório. O movimento de terra, incluindo os cortes para aquele fim, somaram mais de 5 milhões de m³. Para estabelecer a ligação de 9 km de extensão entre o rio dos Patos e o reservatório, a empresa construtora optou pelo emprego de dutos de ferro fundido. O sistema do reservatório possui circuito fechado e utiliza também água da chuva para reabastecimento.
Dadas as condições do terreno, foram executadas ali diversas modalidades de fundações, incluindo fundações profundas, com estacas escavadas e a execução de estacas hélice contínua.
O engenheiro José Carlos de Queiroz, da Anglo, informa que, dentre as obras civis mais importantes estão as superestruturas de sustentação dos calcinadores. Além da concretagem das grandes peças da superstruturas, a construtora optou pelo uso de fôrmas pré-moldadas de concreto no canteiro, tendo em conta dois fatores principais: a economia construtiva, uma vez que a tecnologia permite a reutilização das fôrmas, e o acompanhamento da qualidade das peças, desde seu desenho, até a montagem final.
A planta dispõe de uma linha de transmissão que capta energia elétrica, em 230 kW da subestação de Furnas, em Souzalândia, Goiás, para a unidade industrial de Barro alto. Além disso, tira imensa vantagem da gravidade para a operação econômica dos equipamentos ali instalados. O fluxo do minério, por exemplo, obedece a um ciclo contínuo do transporte, utilizando-se da gravidade para o sequenciamento das operações.
O CORAÇÃO DA PLANTA
Várias fases da construção e das montagens marcaram as diversas etapas da obra. Um dos acontecimentos que polarizou a atenção geral das equipes foi a operação para o transporte dos cinco anéis de rodamento do forno calcinador rotativo cuja função é sustentar a carcaça de 185 m de comprimento da peça.
O forno calcinador, assim como o forno elétrico, é considerado o coração da planta. No seu interior é processada a operação para a eliminação da umidade do minério e da água retida. Além do que, ele funciona como pré-redutor do ferro. Os anéis medem 7,5 m de diâmetro e chegaram ao porto do Rio de Janeiro, procedentes da China. Cada calcinador é formado por 21 virolas ou seções e, cada seção tem 9 m de comprimento por 6,3 m de diâmetro externo.
O transporte desse equipamento, do Rio de Janeiro, até o canteiro, exigiu logística especial e patrulhamento efetuado por batedores que bloqueavam o tráfego a cada 1 km de percurso por estradas precárias, algumas sem acostamento. Ao final, os anéis foram dispostos no canteiro para outra operação complexa: a montagem. Cada anel de rodamento foi içado por guindastes, com a respectiva seção, e, cada conjunto, montado sobre dois roletes que ficaram sobre cada pilar de concreto, projetado nas dimensões especificadas para o apoio das peças. A Camargo Corrêa, que foi a responsável pelas obras civis e pelas montagem eletromecânica, mobilizou um contingente de 50 trabalhadores apenas para esses serviços.
A IESA Projetos, Equipamentos e Montagens, com sede em Araraquara (SP), fabricou para a planta industrial quatro pontes rolantes e quatro carros de transferência destinados ao carregamento e transporte de níquel aos fornos da planta industrial. O desenho e fabricação desses levaram cerca de um ano. Cada ponte rolante tem 9,68 m de comprimento, 8,55 m de altura e 94 cm de largura. S&a
tilde;o 100% automatizadas e transportam os containers carregados com calcinado pré-aquecido para o processamento do níquel nos fornos. Cada uma pode carregar até 63 t do produto. Cada carro de transferência possui 2,90 m de largura e 6,50 m de comprimento. Eles abastecem os containers com o calcinado pré-aquecido e, com o auxílio das pontes rolantes, levam a matéria-prima até os fornos. Cada carro possui capacidade de carregamento de até 130 t do calcinado.
No conjunto, a planta de Barra Alto exigiu o emprego de 130 mil m³ de concreto; 30 mil t de estruturas de aço; 29 mil t de equipamentos pesados e 1.500 km de cabos elétricos.
Em termos ambientais foram aplicados US$ 300 milhões em equipamentos para minimizar impactos ambientais. Os cuidados, quanto à sustentabilidade, permitiu, segundo a Anglo American, uma redução de 11% no consumo específico de água, em um circuito 100% fechado e uma redução de 18%, em termos de consumo de energia, comparativamente a outras plantas de ferroníquel.
FICHA TÉCNICA
• Empreendimento: Unidade de ferroníquel de Barro Alto
• Contratante da obra: Anglo American
• Localização: município de Barro Alto (Goiás)
• Equipe do Projeto Barro Alto: Anglo American, SLM,
Camargo Corrêa, Brasfond, Consórcio Areval/Toshiba/Somel,
Toctão Engenharia (subempreiteira), GRSA Guardiã, Soleto e
outras empresas subcontratadas.
Fonte: Padrão
