Construir a maior linha de produção papel do mundo, com capacidade para 1,3 milhão t/ano de celulose branqueada de eucalipto. Esse é o propósito da Votorantim Celulose e Papel (VCP) ao investir cerca de US$ 1,5 bilhão na construção da sua nova unidade industrial, em Três Lagoas (MS). O empreendimento, batizado de Projeto Horizonte, foi iniciado há um ano e tem conclusão prevista para abril de 2009. Do investimento total, recursos da ordem de US$ 450 milhões serão aplicados na construção civil, contratação e montagem de equipamentos e aquisição de materiais.
A maior parte da produção da nova unidade (85%) será destinada aos mercados dos Estados Unidos, Europa e Ásia, para os quais seguirão via Porto de Santos, através de uma ferrovia de 20 km de extensão, que será construída pela VCP. Os restantes 15% serão fornecidos à Internacional Paper (IP), que constrói uma fábrica de produção de papel em terreno contíguo, cujas obras consomem 14% dos investimentos totais. A IP foi a idealizadora do Projeto Horizonte e, após a troca de ativos com a VCP, em 2006, transferiu para ela a unidade de celulose e a responsabilidade de tocar a implantação.
A produção da unidade permitirá ao município de Três Lagoas aumentar em 30% o seu Produto Interno Bruto (PIB) e, ao Estado de Mato Grosso do Sul, em 13,5%. A capacidade plena produtiva da fábrica será atingida em 2010.
No fim de março as obras atingiram o patamar de 55% de avanço físico e entraram na fase de transição das atividades de construção para a montagem eletromecânica. No final do ano, as áreas de vapor e água têm de estar prontas para o comissionamento da unidade fabril da IP.
Números expressivos
O terreno onde o Projeto Horizonte está sendo executado tem 2,1 milhões m2, o equivalente a 195 campos de futebol. A área construída, ocupada por prédios e equipamentos, 840 mil m2. As estruturas também têm grandes dimensões. A caldeira de recuperação química, por exemplo, tem 75 m de altura, 40 m de largura e 45 m de comprimento. Os tanques da Estação de Tratamento de Efluentes têm 97 m de diâmetro; o prédio da máquina extratora tem 660 m de comprimento por 40 m de largura; as bases para os dois turbogeradores têm 750 m3 de concreto cada uma e as dos descascadores, 1.300 m3 de concreto cada. A chaminé possui 12 m de diâmetro por 147 m de altura, e a torre de resfriamento, 140 m de comprimento por 30 m de largura.
Atualmente, 7.600 pessoas trabalham na construção da fábrica – o pico previsto é de 8 mil. As que não são da região estão sendo alojadas em dois acampamentos em Três Lagoas, cada um com capacidade para abrigar 1.500 pessoas. Um terceiro está sendo construído em Brasilândia, para 600.
O volume da movimentação de terra já chegou a 4 milhões m3. O volume de concreto soma 200 mil m3. O de aço para construção, 20 mil t e, de estrutura metálica, 25 mil t.
As obras da infra-estrutura, vias de acesso, das estações de tratamento de água e de efluentes, terraplanagem, subestação principal e das caldeiras estão a cargo da Camargo Corrêa. O gerenciamento geral da obra está sob responsabilidade da Pöyry Tecnologia, contratada pelo regime de turnkey, por meio da Pöyry Empreendimentos Industriais. Ela também responde pelo gerenciamento direto de algumas ilhas de fornecedores e algumas áreas específicas, como a dos turbogeradores.
Anexa à fábrica ficará uma planta química, para fabricação e armazenagem dos produtos químicos necessários ao processo produtivo. Ela está sendo construída pela Eca, de Jundiaí (SP).
No total, 220 empresas trabalham coordenadamente no projeto. Entre elas a Serpal, Construcap, Método e Sertenge (ver fichas técnicas).
Muitos desafios, especificações rigorosas
Como era de se esperar em um projeto dessa envergadura, os desafios são numerosos. Para a construção dos prédios da área de processo foi desenvolvido um padrão estrutural, com adoção de sistema construtivo em concreto pré-moldado. No entanto, os dois tanques da Estação de Tratamento de Efluentes, cada um com 97 m de diâmetro, estão sendo construídos pela Camargo Corrêa, em concreto protendido com fôrmas trepantes. “Este é o maior desafio do projeto.
Depois de muita discussão, optamos por fazer dois tanques com essa dimensão, em concreto protendido, em vez da adoção de paredes alveolares. A opção seria fazer quatro ou seis tanques menores. Mas a única maneira de vencer o diâmetro era fazer o fundo e as paredes em concreto protendido. Somos pioneiros”, explica Carlos Monteiro, diretor de Engenharia da VCP. O primeiro teste para este tipo de estrutura deu-se quando o tanque da Estação de Tratamento de Água, com diâmetro de 65 m, também construído da mesma forma, foi abastecido com água. “Deu certo”, comemora ele.
As edificações executadas pela Camargo Corrêa obedecem a especificações rigorosas. A evaporação, por exemplo, compreende os suportes das estruturas de acesso e as bases de concreto para equipamentos e tanques. O piso é de concreto com acabamento desempenado e endurecedor de superfície. As canaletas são de concreto sem revestimento. Toda a área é cercada por mureta de contenção de 400 mm de altura.
A área da caldeira de recuperação acomoda, no nível térreo, as bases de apoio da estrutura metálica das caldeiras e dos equipamentos, além de bases dos dutos de exaustão, do pipe rack metálico, canaletas, bases do tanque de licor, áreas de contenção, torre da escada e do elevador executada em concreto estrutural por fôrmas deslizantes, e sala elétrica sob o precipitador eletrostático.
A caldeira de recuperação propriamente dita, executada com fundações profundas, ocupa cinco níveis principais: operação, injetores de licor, suporte do transportador de cinzas, ventiladores e manutenção da fornalha. A caixa de escadas é à prova de fogo e fumaça e a parede e as portas de acesso a ela têm resistência à explosão de 5 kN/m2. O precipitador eletrostático apóia-se sobre estrutura de concreto armado, em cima da laje superior da sala elétrica. A caldeira de biomassa segue as mesmas características construtivas.
A Estação de Tratamento de Água da Caldeira (ETAC) está instalada em área aberta, com piso de concreto com mureta de contenção e bases de equipamentos e tanques com diques. Na área do tanque de água desmineralizada, o piso receberá revestimento com resina ester-vinilica reforçada com fibra de vidro. As canaletas terão o mesmo tratamento. As áreas cobertas receberão telhado metálico simples, com pl
atibanda metálica com altura suficiente para cobrir visualmente todo o telhado.
A Estação de Tratamento de Água é composta pelas seguintes principais estruturas principais: tanque de água tratada; filtro/tanque de lavagem dos filtros; bombas do tanque de água de lavagem e de recirculação/galeria para bombas de lodo; tanques de sedimentação e canal by pass; e floculador/misturador/canal.
A Estação de Tratamento de Efluentes compreende as bases e estruturas de concreto armado para equipamentos, pátios, coberturas metálicas; ruas e áreas livres; duas lagoas de emergência em diques de terra; dois tanques de aeração com diâmetro de 97 m e clarificador primário com diâmetro de 70 m. Inclui ainda três clarificadores secundários com diâmetro de 66 m; tanque de neutralização, estação de bombas; torre de resfriamento; sistema de secagem de lodo e polímeros; casa de química; sala elétrica e laboratório com área total de 1.020 m2; poço de bombeamento de efluentes; e pipe rack metálico com 129 m de comprimento, entre outras instalações.
As salas elétricas são edificações com áreas para as celas dos transformadores, sala de cabos e sala para o centro de controle de motores (CCM). Possuem estrutura em concreto armado, com vigas e pilares em concreto pré-moldado. As lajes são pré-moldadas com capa de solidarização concretada no local. As alvenarias são em blocos estruturais de concreto de 19 cm.
As celas dos transformadores terão paredes corta-fogo, construídas em blocos estruturais de concreto preenchidos com areia, para obter resistência ao fogo de 3 h. Para ter a mesma resistência, as lajes de concreto terão espessura de no mínimo 16 cm. No local há uma bacia de captação de óleo recoberta com brita e tubulação que conduz a uma caixa de separação de água e óleo. O piso será 200 mm mais alto do que o externo. Por sua vez, as salas de cabos têm duas portas corta-fogo com barra anti-pânico situadas em extremos opostos e rotas de fuga sinalizadas.
Já as salas de CCM terão dois acessos/saídas em extremos opostos com antecâmaras. As portas terão proteção de borracha em todo o perímetro para garantir a hermeticidade do ar e a pressão positiva. Uma viga metálica com capacidade para suportar uma talha de capacidade mínima de 15 kN estará fixada na laje de cobertura, projetando-se ao exterior para içar equipamentos.
Nas salas de painéis serão instalados o sistema de controle elétrico e outras interfaces. Nas salas de controle, que terão acesso por antecâmaras herméticas com duas portas, as esquadrias terão corte acústico (transmission loss) de 30 dB no mínimo.
As fundações foram executadas com estacas hélice, com profundidade média de 20 m, contínua ou com uso de lama bentonítica, estacas pré-moldadas, estacas raiz ou estacas metálicas, paredes-diafragma e jet-grouting.
O terreno é arenoso e apresenta mudanças geológicas na sua distribuição. Além disso, é bastante ácido, o que obrigou a usar sílica para evitar futura corrosão no concreto e nas ferragens. Em alguns casos, como no prédio da máquina extratora, os fechamentos laterais foram executados com telha trapezoidal pré-pintada.
De um modo geral, os prédios recebem coberturas com telhas zipadas e são fechados lateralmente com blocos e argamassa projetada e recebem pintura. Para quebrar a monotonia de prédios industriais, há alguns desenhos nas fachadas. “A fábrica é bem colorida. As cores principais são azul, amarela, terracota e gelo. Há também uma grande área ajardinada”, diz Monteiro. Os pisos recebem padrões diferentes, conforme o uso. Podem ser granilite, queimados e desempenados, com lajotas ou monolíticos P-5.
O coração e o cérebro da fábrica estarão reunidos na Central de Operações, que concentra os controles operacionais e da planta. “Ela é bastante engenheirada. Seu projeto arquitetônico é bem atual, com jardim no meio da sala dividindo o espaço com os laboratórios”, diz o diretor de Engenharia. O projeto executivo é da Construtora Sertenge e o projeto arquitetônico interno é de Maiara Garcia Carvalho. O mobiliário especial foi projetado pela empresa Box File.