Pré-fabricação entrega hospital de 178 leitos no prazo e dentro do orçamento. Tecnologia mostra vocação para habitação de baixa renda e para atender a regiões atingidas por desastres naturais
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Oprograma de habitação social do governo federal não admite o uso do processo de pré-moldados nas obras do “Minha Casa, Minha Vida”. Não sabemos se foi por desconhecimento, ou para proteger sistemas de construção tradicional. Mas é inadmissível tal restrição. Um hospital de Dayton, em Ohio, Estados Unidos, mostra como os apartamentos destinados aos pacientes dotados de infraestrutura complexa — oxigênio, chamada da enfermagem, cabeagem para TV, telefone, monitoramento de sinais vitais, banheiro completo – podem ser produzidos numa linha de montagem, com os recursos industriais proporcionados pela tecnologia da pré-fabricação, a seguir içados por guindaste para serem instalados na sua posição definitiva no edifício, assegurando a conclusão do hospital no prazo e dentro do orçamento, cumprindo as especificações de qualidade. |
A Skanska USA Building Inc. lidera o consórcio com a Shook Construction para erguer 12 andares na ampliação de 45.000 m² do Miami Valley Hospital, e estima que a pré-fabricação dos 178 apartamentos de pacientes e dos 120 racks de utilidades dos corredores do hospital reduziu mais de dois meses o prazo de construção, e cerca de 1% a 2% dos seus custos totais, orçados em US$ 152 milhões, em fase de acabamento.
Na etapa do detalhamento dos projetos, os líderes das diferentes equipes de serviços decidiram reunir os profissionais das instalações mecânicas, elétricas, tubulações e de drywall num armazém – para montar em sequência cinco níveis de racks, os módulos dos banheiros e as paredes da cabeceira das camas dos pacientes, onde ficam os sistemas que os monitoram. Pela legislação americana, cada uma dessas especialidades pertence a sindicatos diferentes de trabalhadores, e reuni-las numa sequência de execução por si só representa um complicador.
A estratégia de pré-fabricação ajudou a recuperar boa parte do atraso de 14 semanas causado pela demolição de sapatas e mudanças na fundação ocasionada por uma camada arenosa no subsolo, que não havia sido detectada pelas sondagens. Segundo Marty Corrado, executivo do projeto da Skanska, se a decisão pela pré-fabricação tivesse sido adotada no início do empreendimento, o ganho no prazo poderia chegar a seis meses.
Os trabalhos de pré-fabricação ocorreram no ambiente controlado do armazém; tarefas que seriam feitas sobre escadas, inclusive os de soldagem, puderam ser efetuados em bancada; a produtividade foi maior, com menos desperdício e atrito entre as etapas. No armazém, apenas 18 trabalhadores montaram os 178 apartamentos dos pacientes e 120 racks. Não houve acidentes de trabalho.
A produtividade para colocar tubulações, por exemplo, foi 300% acima da média possível em canteiro de obras, com custo de mão de obra 20% menor. Como a pré-fabricação ocorreu simultaneamente à execução da estrutura do edifício, ganhou-se no prazo, sem que as equipes causassem interferência umas nas outras. A execução avançou 40% dessa forma, com pouca atividade no canteiro de obras, reduziu-se o quadro de trabalhadores, as entregas e estocagem de materiais.
Na montagem final no edifício, 33 módulos de banheiro foram instalados num dia de 8 horas e apenas uma semana e meia para concluir a obra bruta de um pavimento de apartamentos medindo 2.787 m². Para capitalizar essas vantagens, a estratégia de pré-fabricação exige colaboração total entre as equipes, decisões antecipadas na fase de projeto e mudanças em processos e cronograma. Quanto mais cedo se faz a integração entre as equipes, mais vantajosa será a pré-fabricação.
Decisões sobre critérios para instalação das redes de utilidades na estrutura do edifício e detalhes do projeto dos apartamentos dos pacientes precisaram ser antecipados em quatro a seis meses, segundo o escritório de arquitetura NBBJ, que projetou o hospital Miami Valley para a empresa proprietária Premier Health System.
Corrado fez duas viagens para Londres para conhecer obras que adotaram pré-fabricação pela Skanska local, juntamente com um diretor do hospital. Entretanto, operários de sindicatos diferentes trabalhando juntos na capital britânica é uma coisa — e reunir operários sindicalizados com outros não sindicalizados nos EUA exigiu algum esforço de convencimento.
Um elemento chave neste planejamento foi o uso do BIM (Building Information Modeling), fazendo modelagem 3D na fase de projeto, cujos resultados ajudaram no processo de montagem. Modelos em escala real dos apartamentos dos pacientes e dos racks de utilidades dos corredores foram construídos ainda na fase da licitação e colocados à disposição das empresas de engenharia interessadas na obra, bem como do usuário final — o pessoal do próprio hospital.
Os modelos na escala 1:1 foram detalhados em minúcia, até a posição das tomadas elétricas, porque uma vez aprovados seriam replicados na linha de montagem. O pessoal do hospital simulou até as condições variadas dos pacientes e dos médicos e enfermeiras.
A expansão do hospital abrangia cinco pavimentos de apartamentos para pacientes, agrupados em três alas por andar. Cada ala consiste de um corredor de 5 m de largura com 11 quartos com a mesma orientação, ao invés de pares de quartos “espelhados”, facilitando a repetição na linha de montagem. Dois racks, de 2,7 m de largura e 6,6 m de extensão, ficam posicionados lado a lado nos corredores.
Os racks possuem dupla função: os elementos mecânicos e elétricos servem como limitadores sísmicos da estrutura do edifício, conforme exigência do código de obras; e a estrutura do rack funciona como limitador sísmico dos dutos, tubulações, conduítes e bandejas de cabos elétricos. Esse conceito reduz o congestionamento acima do teto e as posições idênticas de todas as utilidades, em cada ala e andar, facilitando a rotina de manutenção hospitalar.
Montagem final no edifício
Uma vez concretada a laje e instaladas os esqueletos das paredes de drywall, os racks eram trazidos no sábado, dia em que o guindaste de torre não trabalhava na montagem da estrutura metálica do prédio. Ao longo do sábado, todos os racks daquele pavimento eram içados; a instalação final dos racks demorava uma semana e meia.
Os módulos de banheiro e as paredes de cabeceira se
guiam na sequência, cuja colocação levava também uma semana. Essas etapas transcorriam com tal sincronismo que ficaram meses à frente da execução da parede-cortina para vedar o edifício, atrasando igualmente o acabamento das paredes internas de drywall.
Esses desencontros serviram de aprendizado: a pré-fabricação precisa ser planejada desde o início do empreendimento, quando se fazem os estudos de projeto, e não no meio da fase de detalhamento do projeto. A pré-fabricação pode ser sincronizada de maneira tal que os conjuntos sejam entregues no canteiro just in time, evitando custos de armazenagem. O projeto da parede-cortina de vedação deve ser antecipado e os instaladores escolhidos, de modo a não atrasar a finalização do drywall interno.
Fonte: Estadão
