Meta é diminuir período de parada de unidades geradoras para 100 dias/ano em um iniciativa inovadora em três décadas de funcionamento da hidrelétrica
Augusto Diniz – Foz do Iguaçu (PR)
“O ano de 2010 foi um marco. A unidade geradora 6 quebrou,blackouts atingiram o País e a necessidade de maior oferta de energia surgiu”, lembra o engenheiro eletrônico Marco César Castella, superintendente de Manutenção da Itaipu Binacional. “Isso tudo fez com que a manutenção trabalhasse mais próxima da operação. O resultado foi que a hidrelétrica passou a ter melhor aproveitamento hídrico”.
Para quem não se lembra, 2010 foi marcado por apagões, revelando a deficiência na segurança energética no País. A demanda por energia vivia seu auge. Em outra vertente, a unidade geradora 6 de Itaipu apresentou problemas em um de seus anéis do eixo que quebrou, fazendo com que ficasse sem gerar energia por 1 ano e meio. “Poderia ter sido mais. É que tinha anel sobressalente da época em que se compravam várias peças de reposição de uma unidade geradora”, lembra Castella, ressaltando que esta foi a maior dificuldade por que passou em décadas trabalhando na função.
Se uma unidade geradora parada para manutenção em qualquer usina significa interrupção de produção, imagina por tanto tempo em uma hidrelétrica que produz 17% da energia consumida no País, como Itaipu.
Esse conjunto de acontecimentos mudou definitivamente a forma de a empresa ver o papel da manutenção no negócio principal do empreendimento que é a produção de energia. “Uma turbina parada representa 600 mil dólares/dia de custo”, explica o superintendente, para dimensionar a importância da manutenção.
Isso significa também que usar o menos possível o famoso vertedouro de Itaipu de 14 comportas e vazão de 62.200 m³/s é também um bom negócio. A água que desce pelo vertedouro se choca no fim da rampa com uma barreira, formando uma bela cortina de gotículas de água antes de desaguar no leito do rio Paraná a jusante — entretanto, não gera energia. Sem água correndo pelo vertedouro em direção ao leito do rio, o aproveitamento hídrico do lago de Itaipu pode ser melhor.
“O aproveitamento hídrico em Itaipu chega hoje a 97%. O aproveitamento de 100% é difícil, mas já foi 84%, o que é muito baixo”, relata o engenheiro Castella. Em 2012, Itaipu bateu recorde de geração de energia em um ano: 98,2 milhões MW – ela é a maior hidrelétrica do mundo em geração de energia média anual.
Atualmente, 91% da produção de Itaipu atende o Brasil e 9% o Paraguai (no entanto, no país vizinho, ela representa 93% da eletricidade consumida).
Histórico
Marco César Castella começou a trabalhar em Itaipu em 1987 – antes, ele trabalhou na própria construção da hidrelétrica em uma subcontratada que prestava serviço ao consórcio construtor. Ele conta que foi naquela época que se iniciou a gestão da manutenção da usina — o programa hoje chama-se Sistema de Operação e Manutenção (SOM).
Itaipu é composta de 20 turbinas (as duas últimas entraram em operação em 2006) tipo Francis, cada uma com capacidade nominal para produção de 700 MW. Junto à turbina (que pesa 3,4 t) há uma série de outros componentes mecânicos e elétricos que compõe a unidade da casa de força. A queda da água é de 112 m e a extensão total do percurso d’água, na casa de força pelo conduto forçado de 10,5 m de diâmetro, é de 142 m.
A manutenção da hidrelétrica inclui o sistema de excitação, subestação isolada a gás, transformadores (3 para cada gerador), conduto forçado, caixa espiral, tubo de sucção, eixo e roda da turbina, estator e rotor da unidade geradora, cruzetas, anéis de suporte, palhetas diretrizes etc. A manutenção também inclui 300 instrumentos de controle da barragem (existem, no total, 2.400 instrumentos instalados que captam os movimentos, fazem leituras e monitoram a estrutura da usina). O parque de manutenção envolve cerca de 100 mil equipamentos.
Em 2012, a manutenção com parada, reunindo todas as unidades geradoras da hidrelétrica, consumiu 230 dias do ano – as manutenções programadas com paralisação das unidades geradoras são feitas uma por vez e levam em média 11 dias de trabalho cada uma ao ano. Em 2013, a manutenção das turbinas deverá consumir 180 dias do ano, mas a meta é chegar a 100 dias/ano em 2016.
“Antes só se olhava a máquina, hoje a produção”, expõe Castella. “Isso faz o preço da energia cair, que é a meta do governo”. São três tipos de manutenção: corretiva, preventiva e periódica, todas se realizando no momento programado para a manutenção, a não ser em caso extraordinário. O processo de manutenção envolve mecânica, elétrica e análise laboratorial.
A área de manutenção tem a maior equipe da Itaipu Binacional, composta de 540 pessoas, sendo 270 brasileiros e 270 paraguaios – é a única atividade do empreendimento que o número de profissionais de ambos os países são iguais. No total, Itaipu tem 3.250 funcionários – 1.400 no Brasil e 1.850 no Paraguai; até 1996, eram cerca de 6,8 mil pessoas, mas um plano de demissão reduziu o quadro de pessoal na usina. A hidrelétrica pertence 50% ao Brasil e 50% ao Paraguai.
As equipes de manutenção trabalham integradas e todos atende
m a manutenção programada para as 20 unidades geradoras da hidrelétrica. A maior parte da manutenção da usina é feita pelo pessoal interno, sem contratação de terceiros – exceção dos 23 elevadores da hidrelétrica, além de outros poucos trabalhos muito específicos.
“ A parte crítica da manutenção é a surpresa. O desafio do trabalho é aquilo que não está previsto”, afirma Castella. A turbina 1, por exemplo, no momento em que a revistaO Empreiteiroproduzia esta reportagem na usina, passava por manutenção. Durante os trabalhos, foi encontrada uma trinca de 22 cm na pá do gerador que precisou ser soldada em caráter de excepcionalidade.
Há um plano de modernização da casa de força da hidrelétrica para 2023, revela o superintendente de manutenção. O agendamento para 2023 das alterações é proposital: é que naquele ano a usina estará totalmente paga aos financiadores do empreendimento, o que não afetaria o custo da energia gerada pela Itaipu Binacional em caso de modernização – Itaipu Binacional fatura R$ 3,6 bilhões ao ano, mas gasta R$ 2,2 bilhões com o pagamento do financiamento da sua implantação.
“Há hoje alguns módulos das unidades geradoras que não se fabrica mais e é preciso ser feito dentro da usina. A manutenção recai principalmente na substituição das partes auxiliares, de comando, que necessitam de modernização. As partes mecânicas das máquinas nem tanto”, avalia Castella.
Nesse plano para 2023, deve-se gastar de R$ 300 milhões a R$ 500 milhões com a modernização da usina.
Fonte: Redação OE
