Antes de colocar a polpa de minério em sua nova linha de mineroduto, prevista no Projeto Terceira Pelotização, a Samarco fez, em maio, um bombeamento com água, que fez as vezes do minério numa simulação do que seria a viagem de 400 km, passando por 27 cidades. A intenção era checar a integridade da nova linha – considerada o maior mineroduto para transporte de minério de ferro do mundo –, as estações de bombas e de válvulas, e ver se estava tudo certo para colocar em serviço o sistema, que significará elevar o volume transportado, dos atuais 16,5 milhões t/ano para 24 milhões t/ano. Inaugurado no dia 11 de junho, o mineroduto impressiona pelos números: foram mobilizados 1.800 trabalhadores no pico das obras, mais de mil proprietários de terras que a empresa teve de indenizar e investimentos de cerca de R$ 750 milhões.
Esse é o segundo mineroduto da empresa, construído paralelamente ao primeiro. No primeiro, construído nos anos 70, a tubulação era de diâmetro 20”, do longo de 346 km, e 50 km no diâmetro de 18”. Nesta nova linha, a tubulação, construída com chapas de aço API 5 LX-60, possui diâmetros de 16” e 14”. A diferenciação entre o antigo e o novo mineroduto, explica o gerente geral de engenharia e projetos da Samarco, Cláudio Salles, é porque a nova linha será dedicada somente para transportar a produção da nova usina de concentração. “Não seria necessária uma tubulação com diâmetro de 20””, afirma.
A viagem da polpa de minério de ferro se inicia em Mariana (MG) e vai até Ubu, no Espírito Santo. É em Matipó, ainda no estado mineiro, que fica a estação de bombas EB2, que impulsiona a lama para que ele consiga vencer a altitude de 1.180 m da Serra do Caparaó, ponto de maior elevação de todo o traçado do mineroduto. Em seguida há duas estações de válvulas, uma em Guaçuí e outra em Alegre, no Espírito Santo, que reduzem a velocidade da polpa. A viagem dura quase três dias, ou 66 horas, com a velocidade média de 6 km por hora.
Essa velocidade do transporte pode variar de 1,5 m/s até 1,8 m/s, com vazões aproximadas variando de 1.000 m³/h até 1.200 m³/h.
Logística foi fator chave
Para conseguir concluir o mineroduto, foram necessários nada menos que 26 meses de obras. Salles explica que pelo tamanho das obras, um dos grandes desafios foi organizar uma logística que suportasse a constante demanda dos suprimentos necessários, da hospedagem para os trabalhadores, da alimentação e dos vários outros quesitos para o bom andamento das obras. “É uma obra que requereu uma logística bastante complicada. Todas as áreas tinham de estar relacionadas”, explica.
Outro aspecto igualmente instigante foi o relacionamento com os mais de 1.000 proprietários de terra da chamada faixa de servidão do mineroduto, que é uma pista com 35 m de largura – a 5 m da margem direita, no sentido Minas Gerais – Espírito Santo. Nos anos 70, na época de construção do primeiro mineroduto, o gerente geral da engenharia e projetos da Samarco explica que foi fixada, em decreto federal, a limitação do uso dessa foi a , indenizando os proprietários pela utilização do terreno.
“Para esse novo empreendimento, nos reunimos antes com esses proprietários e tínhamos uma equipe específica para esclarecer informações sobre a nova linha”, afirma Salles.
Muitas das terras da faixa de servidão estavam sendo utilizadas para plantação de cana, pasto ou outras atividades voltadas para a agricultura. A Samarco negociou com pelo menos 95% desses proprietários, para indenizá-los quando fosse necessário. “Estamos quites com a grande maioria desses proprietários”, diz Salles.
Ao longo da construção, não foram somente essas áreas que mereceram a preocupação da empresa. As chamadas obras especiais, geralmente em espaços públicos utilizados pelas populações das cidades de passagem do mineroduto, tiveram um tratamento especial da empresa. “Realmente, eram as mais delicadas e estavam na praça da cidade, na avenida principal, na entrada”, relata Salles.
Para minimizar o desconforto, a Samarco fez um planejamento para trabalhar com três diferentes tipos de público: a comunidade, o poder público e os proprietários de terras da faixa de servidão. A estratégia era fortalecer a comunicação com essas pessoas, antecipando o que seria a obra, pedindo a sua colaboração e fazendo um trabalho de divulgação do mineroduto. Para isso foram utilizados diferentes canais como o teatro e material gráfico diferenciado.
As cidades onde foram feitas obras urbanas, segundo Salles, foram Santo Antônio do Grama, Santo Jerônimo Monteiro, Cachoeiro do Itapemirim, Anchieta e Alegre.
Manutenção
Para indicar a passagem do mineroduto por toda sua extensão foram implantados marcos de sinalização com um número de telefone de Discagem Direta Gratuita 24 Horas, para casos de emergência. Outro investimento da empresa, para a manutenção tanto da nova quanto da antiga linha de mineroduto, foi a implantação de uma rede de fibra ótica, com o objetivo de monitorar a operação. “Essa rede corre paralela à tubulação. Além dela, instalarmos também instrumentos de medição de pressão, de informação do funcionamento das válvulas, e de proteção catódica das bombas”, explica o gerente geral de Engenharia e Projetos da Samarco.
Ele lembra ainda que a cada início do ano é elaborado um programa de manutenção ao longo da faixa, com o objetivo de recuperar os danos causados pelas chuvas e atender necessidades de proprietários. “Temos que cuidar da geotecnia dessa área para evitar erosão”, diz. A tubulação é praticamente toda enterrada a cerca de 1,5 m de profundidade e protegida contra corrosão através de revestimento de fita de PVC e de um sistema de proteção catódica por circuito impresso.
Usina
Paralelamente ao novo minerodudo, a Samarco inaugurou, no dia 11 de junho, sua segunda usina de concentração, em Germano (MG), para a purificação e concentração do minério de ferro. Com a nova usina, a empresa passará de uma capacidade atual de 16,5 milhões t/ano para 24 milhões t/ano. Segundo Salles, a planta é uma das mais modernas do país e incorpora a experiência da Samarco em usinas de concentração. “É uma planta em que utilizamos o que há de mais moderno, principalmente na área de flotação. Toda ela é automatizada e incorpora o aprendizado que acumulamos”, diz.
A Codeme Engenharia, com sede em Minas Gerais, foi à empresa responsável por todo o fornecimento das Estruturas Metálicas para a Planta de Germano. O empreendimento é composto de 22 edifícios, onde o
início do processamento do minério se dá no prédio da britagem primária, passando pelos prédios de peneiramento e concentração até a casa de bomba, de onde o minério é bombeado, em forma de polpa, através do mineroduto. A obra consumiu um volume de 6.000 t de estruturas metálicas.
Coube ainda à Codeme a realização do detalhamento dos projetos, a fabricação e o transporte até o site de todas as estruturas metálicas. Além disso, o fornecimento de todas as telhas e seus complementos ficou sob a responsabilidade da Metform S.A., empresa do mesmo grupo da Codeme.
Acordo de parceria
“Em janeiro de 2005, propusemos ao engenheiro Gilson Arantes, gerente de Implantação do Projeto da 3ª Pelotização da Samarco, uma parceria para o fornecimento de todo o pacote das estruturas metálicas. Daquela época até setembro do mesmo ano, fizemos vários estudos com o objetivo de otimizar os detalhes construtivos das estruturas metálicas. Ainda em setembro de 2005 recebemos uma Carta de Intenção da Samarco para o fornecimento de todo o pacote de estruturas metálicas. Criou-se, naquela ocasião, uma relação de compromisso e fidelidade entre os profissionais da Codeme e das áreas de Suprimentos e Engenharia da Samarco. Asseguramos total comprometimento de toda a nossa equipe, na busca da melhor performance no fornecimento dessas estruturas e das telhas para toda a planta de Germano”, revela Luis Tomé de Rezende, diretor da Codeme.
Em novembro de 2005, com a aprovação da implantação do Projeto 3ª Pelotização, pelo “Board” da Samarco, o contrato foi assinado e os trabalhos iniciados já no início de 2006.
Rezende informa ainda que, para o sucesso do empreendimento, foi necessário um minucioso planejamento elaborado pela gerenciadora Logos Engenharia. A Codeme recebia os projetos da ECM, empresa responsável pelo projeto de engenharia básica, e após o detalhamento e fabricação, as estruturas metálicas eram entregues no canteiro de obras em Germano.
Desta forma, a Codeme desenvolveu, em conjunto com a Logos Engenharia, uma fina logística de fornecimento, de forma a atender às prioridades do empreendimento.
Toda montagem das estruturas metálicas foi realizada pelo consórcio formado pelas empresas mineiras MIP e Milplan.
Fonte: Estadão
